【中国白银网2月22日讯】在电解生产中，“碳渣”是既让人头疼，又不忍轻易忽视的“鸡肋”般的存在。传统的生产方式出的碳渣，一方面会被交与相关企业重新提炼电解质后，供我方回购使用下，电解生产产；另一方面被存放在碳渣库，成为环保重点监控的风险点，占用大量人财物力。
解决方法（措施）
算经济账。以电解四厂为例，2020年以前，电解生产每日产生倾倒6吨碳渣，其中就可提炼出约4吨电解质块，而回购1吨电解质，需1500元左右。内“扒皮”与外“揩油”叠加，成本压力显而易见，这样的“浪费”与包铝企业文化、与极限降本要求格格不入。
找改善点。站在公司全局角度，环保、成本，都是包铝一流企业建设与高质量发展必须面对的课题，良性循环才是发展的硬道理。彻底解决这个问题，就必须直面环保、成本及工艺稳定三大压力，以“主动出击”实现“自我改善”。
1.自我加压，自我约束。加强电解槽基础管理，做好阳极更换后的初始保温，打好基础，防止阳极氧化；对出铝洞口、料口等处保温的难点进行突破，使用工器具辅助、人工浇铸等方式对这些难点部位的保温进行经常性维护，从根本上减少碳渣的产生量。
2.变废为宝、颗粒归仓。对捞出的碳渣进行分拣，一是对电解质含量大的块状碳渣即时返回到生产槽内，直接回收转化为电解质，二是剩余部分与破碎料一起返回电解槽用作保温料，所有产生出的碳渣全部颗粒归仓，全部循环利用。
3.精细操作，流程监管。经过近6个月的使用与监控，电解生产稳定，系列平稳，这个创新而大胆成功的尝试，也充分消除了当初的对生产工艺、电解槽况影响的疑虑。这样的改善，虽然在操作上造成一定程度上员工工作量的增加，但是通过绩效调整、流程优化，整体效果良好。
成效
打翻身仗。实现总成本降低190.8万元：
1—6月实际完成铝产量34779吨，碳渣产生量由计划的10公斤降到了5公斤左右：
炭渣产生量降低：34779吨*（0.0205-0.005）=539.1吨，处理炭渣费用：539.1吨*2640=142.3万元
回收电解质费用：539.1吨*60%*1500元=48.5万元
合计降低成本：142.3+48.5=190.8万元
同时，由于碳渣的处理基本能实现闭环管理，有效避免可能引起的环保风险。
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